Тенденция развития производства и потребления магния

Освоение технологии и становление производства пришлось на период Великой Отечественной войны 1941- 1945 г .г., когда Соликамский магниевый завод остался единственным производителем магния в стране. К 1945 г . выпуск магния был доведен до 5000 т/год. В содружестве с научно-исследовательскими и проектными институтами (ВАМИ, Титан, МиТХТ, УНИХИМ, Свердловский УПИ и др.) был выполнен комплекс работ, позволяющих провести ряд реконструкций магниевого производства. Это дало возможность на имеющихся производственных площадях довести выпуск магния и сплавов до 20 тыс.т/год, значительно улучшить технико-экономические показатели и расширить номенклатуру выпускаемой продукции .В настоящее время Соликамский магниевый завод является крупнейшим в Российской Федерации и в странах СНГ производителем товарного магния и легких сплавов на его основе , а также соединений тугоплавких редких металлов . Продукция предприятия пользуется большим спросом во всем мире и играет значительную роль в развитии многих отраслей промышленности ,таких , как металлургическая,авиастроительная, электронная , автомобилестроение и т.д. До 1992 года Соликамский магниевый завод являлся структурным подразделением Березниковского титано-магниевого комбината , с которым его связывают тесные производственные и деловые отношения , в настоящее время СМЗ - это самосто-ятельное предприятие . В 1993 году Соликамский магниевый завод стал акционерным обществом открытого типа , большая часть акций принадлежит трудовому коллективу . 2.2. Технология производства магния 2.2.1. Общие сведения В основе технологического цикла предприятия лежит производство магния путем электролиза карналлита с получением металлического магния ,широкого ассортимента сплавов на его основе , а также сопутствующих продуктов , в том числе и хлора . Наличие хлора обусловило реализацию на предприятии уникальной схемы переработки редкометального сырья методом хлорирования с получением хлоридов редких металлов и производства на их основе соединений различной степени чистоты . На АО “Соликамский магниевый завод” функционируют следующие производства: Металлургическое с переделами: подготовка сырья, электролиз, литье магния и сплавов, водо-газоочистные сооружения.

Опытно-промышленные участки производства гранулированного магния.

Химическое с переделами: обжиг извести, сжижение хлора, получение известкового молока и растворов хлористого кальция.

Опытно-промышленный участок производства титанового дубителя.

Редкометальное производство с переделами: подготовка сырья, хлорирование концентрата, очистка и разделение хлоридов ниобия и тантала, получение пятиокисей и пентахлоридов ниобия и тантала различной степени чистоты, плава хлоридов РЗМ и карбонатов РЗМ. Газоочистные сооружения.

Опытно-промышленный участок производства двуокиси титана и окислов редкоземельных элементов.

Вспомогательные производства представлены цехами: ремонтно-механический; ремонтно-строительный; КИПиА; энергоцех; теплоэнергетический с собственными паровой и водогрейной котельными; экспериментальный цех с исследовательской базой; аккредитованная аналитическая лаборатория; складское хозяйство.

Соликамский магниевый завод ведет постоянные работы по разработке новых производств и технологического оборудования , а также сотрудничает с ведущими компаниями мира в этой сфере.

Наличие на предприятии экспериментального производства - первого в отрасли цветной металлургии - позволяет не только максимально сократить сроки внедрения научно -технических разработок , но и организовать производство образцов и опытных партий новых видов продукции . Завод на протяжении длительного периода времени является базовым предприятием, где производилась отработка технологии и аппаратуры производства магния из карналлита.

Разработки, выполненные на СМЗ, являлись основой для проектирования и строительства новых предприятий титано-магниевой промышленности. При участии родственных предприятий и отраслевых институтов за последние два десятилетия были выполнены следующие наиболее важные работы: Первая стадия обезвоживания карналлита.

Совершенствование технологии и конструкции вращающихся печей обезвоживания с целью увеличения производительности до 130 т/сутки и межремонтного пробега 5 лет.

Разработка и освоение аппаратов для обезвоживания обогащенного карналлита в кипящем слое - печи “КС” производительностью 250 т/сутки.

Создание теоретической основы и внедрение в производство конверсии хлора для обезвоживания карналлита в среде хлористого водорода.

Вторая стадия обезвоживания.

Расплавные хлораторы производительностью 150 т/сутки, печи кипящего слоя для глубокого обезвоживания карналлита производительностью 300 т/сутки.

Электролиз.

Разработка и освоение принципиально новой конструкции бездиафрагменного электролизера на силу тока 110-170 кА. Повышение концентрации анодного хлора с 45-50% до 90-95% об.

Импульсная очистка хлоропроводов.

Создание поточной линии электролиза обезвоженного карналлита. Литье магния и сплавов.

Совершенствование технологии рафинирования и литья магния с целью повышения качества и внешнего вида продукции.

Внедрение полузакрытых литейных конвейеров.

Переход на более мощные печи СМТ-2. Разработка новой номенклатуры продукции: сплав Mg-Nd-Zr; лигатура Mg-Zr. Освоение выпуска сплавов Mg-Al-Zn-Mn-Be по стандартам ведущих производителей магния; сплавы типа AZ различной степени чистоты.

Разработка и освоение технологии и аппаратуры для производства порошков магния, получение магния и сплавов в гранулированном виде.

Переработка вторичного сырья.

Создана технология и аппаратура переработки магниевых ломов различного сортамента: брикетированная стружка, кусковые отходы, обрезь, детали конструкций со стальными приделками - практически исключающая операции ручной разделки.

Освоено производство сплавов с использованием вторичного магния.

Вопросы охраны природы.

Целенаправленно проводились научно-исследовательские и конструкторские работы по повышению эффективности работы газоочистных сооружений, на основе которых осуществлялась их реконструкция.

Внедрение титана и новых материалов позволило повысить надежность работы оборудования и довести межремонтный пробег до 10-12 лет.

Выбросы хлора в атмосферу на 1 тонну произведенного магния за последние 20 лет снизились в 25 раз и составили в 1994 году 4 кг/т.

Разработана технология и созданы мощности для утилизации хлоридных пульп газоочистных сооружений с выпуском отбеливающих растворов.

Выполнены научные и проектные разработки для строительства комплексной очистки сточных вод, внедрение которой позволит создать практически бессточное производство магния. 2.2.2. Описание технологии производства магния 1) Обезвоживание карналлита.

Обезвоживание карналлита происходит в цехе электролиза магния в отделении обезвоживания и состоит из двух стадий: Первая стадия проходит во вращающихся печах.

Поступающий карналлит непрерывно загружается в холодный конец печи и при вращении барабана передвигается по направлению к топке; при этом обезваживаемый материал подхватывается полками и пересыпается сверху вниз, что улучшает контакт его с горячими топочными газами и препятствует образованию комков.

Перемещающийся вдоль печи материал постепенно теряет воду: на первой половине барабана печи происходит сушка карналлита - испарение физической влаги, на второй половине - потеря химически связанной кристаллогидратной влаги.

Вторая стадия обезвоживания карналлита проходит в хлораторе. В хлораторе осуществляется плавление обезвоженного карналлита, хлорирование оксида магния и остаточной влаги в присутствии восстановителя, очистка безводного карналлита от примесей и взвеси MgO и других твердых частиц. 2) Электролиз безводного карналлита Электролиз происходит в цехе электолиза магния в электолизном отделении в бездиафрагменных электролизерах с нижним вводом анодов.

Горячее сырье заливают в электролизер , затем загружают различные добавки. После накопления слоя металла его извлекают вакуумным ковшом. 3) Рафинирование магния. Этот процесс происходит в литейном отделении цеха электролиза магния.

Полученный в ходе электролиза магний-сырец из вакуум-ковша заливают в печь СМТ-2. В ней происходит процесс удаления примесей (путем использования добавок флюса). Затем рафинированный магний подается к разливочной машине и разливается в чушки. 2.3. Описание готовой продукции Магний металлический(первичный) в чушках и слитках в соответствии с требованиями Hydro Standard RGM-90 для магния чистотой 99,90%, ГОСТ 804-72 для магния чистотой 99,95%. Внешний вид и номинальные размеры чушки металлического магния представлены на рис. 1. Рис. SEQ Рис. * ALPHABETIC A Чушки укладываются на деревянные поддоны (90-120 штук) и упаковываются стальной или пластиковой лентой. Пакет защищен от атмосферных осадков капюшоном из термоусадочной пленки.

Внешний вид представлен на рис. 2. Рис. SEQ Рис. * ALPHABETIC B 3. АНАЛИЗ ПРОИЗВОДСТВЕННО-ХОЗЯЙСТВЕННОЙ ДЕЯТЕЛЬНОСТИ ЦЕХА ЭЛЕКТРОЛИЗА МАГНИЯ 3.1. Общие сведения о цехе Цех электролиза магния входит в состав Соликамского магниевого завода. Он был введен в строй в 1936 году,модернизировался в 1972 году.

Является основным цехом завода, производит магний и магниевые сплавы. 3.2. Анализ выполнения производственной программы Выпуск продукции и ее реализация являются важнейшими сторонами деятельности предприятия и его подразделений. От выполнения плана по объему производства продукции зависят все частные показатели, характеризующие работу подразделения в отчетном периоде.

Основной задачей анализа является оценка выполнения производственной программы по объему производства, ритмичности выпуска, качеству продукции, и ее сортности, определение влияния отдельных факторов на итоговые показатели выпуска продукции за анализируемый год. 3.2.1. Анализ выполнения плана по выпуску продукции В электролизном цехе производят магний-сырец, который далее идет производство первичного магния и магниевых сплавов. Для расчета выполнения плана по выпуску продукции используются отпускные цены завода.Данные анализа приведены в табл. 3.1. Таблица 3.1. Выпуск продукции в натуральном выражении

Данные анализа выпуска магния в стоимостном выражении приведены в табл. 3.2. Таблица 3.2. Анализ выпуска магния первичного в стоимостном выражении

Методом цепных подстановок определяется количественная оценка влияния на изменение объема в стоимостном выражении за счет трех факторов: 1) изменение объема в натуральном выражении; 2) изменение цен на выпускаемую продукцию; 3) структурных сдвигов.

Данные анализа приведены в табл. 3.3. Таблица 3.3. Результаты анализа изменения объема выпускаемой продукции

Нарушение ритмичности обуславливает нарушение отгрузки продукции в сроки, равномерной эксплуатации оборудования, равномерного использования сырья и т.д.

Обобщающим показателем является коэффициент ритмичности. К ритм = (h) B ф(п ) , (3.5) (h) B ф где h - число дней в декаде,число декад в месяце, число месяцев в году и т.д. (h) B ф(п ) - фактически произведенная продукция в пределах плана; (h) B ф - плановый объем производства.

Данные анализа ритмичности выпуска продукции по месяцам приведены в табл. 3.4. Таблица 3.4. Производство магния первич. электролизный цех,1995 год

Коэффициенты ввода или обновления определяются по формуле: К вв = Ф вв / Ф к.г * 100 % , (3.7) где Ф вв - введенные в данном году фонды, млн.р. Ф к.г - стоимость ОПФ на конец года,млн.р. К вв = 188.769 / 53749 * 100% = 3.5 % Коэффициент выбытия определяется по формуле: К выб = Ф выб / Ф н.г * 100 % , (3.8) где Ф выб - введенные в данном году фонды, млн.р. Ф н.г - стоимость ОПФ на конец года,млн.р. Так как ОПФ за год не выбывали, то К выб = 0. 3.3.2. Показатели эффективности использования ОПФ. Обобщающим показателем , характеризующим уровень эффективности использования ОПФ по их стоимости ,является фондоотдача , которая определяется по формуле: Ф о = В/Ф (ср) , (3.9) где В - годовой объем выпуска продукции, млн.р. Ф (ср) - среднегодовая стоимость ОПФ, млн.р.

Среднегодовая стоимость ОПФ укрупненно определяется по формуле: Ф (ср) = (Ф н.г + Ф к.г )/2 , (3.10 ) Ф (ср) = (53560 + 53749)/2 = 53654.5 млн.р. Ф о = 219282.4/53654.5 = 4.08 р/р Фондовооруженность труда , представляющая собой фондов, приходящихся на одного среднесписочного рабочего (работающего), рассчитывается по формуле: Фв = Ф (ср) /Ч (ср ) , (3.11) где Ч (ср ) - среднесписочная численность, чел.

Фондовооруженность труда работающих: Фв = 53654.5533 = 100.7 млн.р/чел Динамика показателя фондовооруженности должна изучаться одновременно с динамикой показателя производительности труда.

Показатель производительности труда работающих определяется по формуле: ПТ = В/ Ч (ср) = 219282.4/533 = 411.4 млн.р. ПТ = 219282.4/533 = 411.4 млн.р.

Данные анализа показателей эффективности использования ОПФ приведена в табл. 3.6. Таблица 3.6. Анализ показателей эффективности использования ОПФ

Методом цепных подстановок определим влияние на это отклонение изменения среднегодовой стоимости фондов и фондоотдачи. D В ф = Ф ср(отч) Фо (б) - Ф ср(б) Фо (б) D В ф = (53749 - 53560) * 5.6 = 725.3 млн.р. D В ф о = Ф ср(отч) Фо (отч) - Ф ср(отч) Фо (б) D В ф о = 53654.5( 4.08 - 5.6 ) = - 81554.8 млн.р. D В общ =725.3 + (- 81554.8) На изменение общего объема выпущенной продукции положительное влияние оказало изменение среднегодовой стоимости ОПФ; отрицательное оказало уменьшение показателя фондоотдачи. 3.3.3. Анализ использования производственной мощности.

Основным показателем , характеризующим использование производственной мощности является интегральный коэффициент ее использования, который рассчитывается по формуле : К м = В/М (ср ) , (3.12) где В - выпуск продукции, тонн; М (ср) - среднегодовая мощность Среднегодовая мощность рассчитывается по формуле: М (ср) = М нг - М кг , (3.13) Данные расчета интегрального коэффициента использования оборудования цеха электролиза магния приведены в табл.3.7. Таблица 3.7. Расчет интегрального коэффициента мощности

Главная цель - вскрытие резервов и неиспользованных возможностей роста производительности труда. 3.4.1. Анализ численности работающих Оценим обеспеченность цеха рабочей силой.

Данные анализа приведены в табл.3.8. Таблица 3.8. Структура промышленн-производственного персонала цеха электролиза магния по категориям

Проанализируем движение кадров. Для этого расчитаем следующие коэффициенты: 1) Коэффициент оборота по приему. К п = Ч пр /Ч ср * 100 % , (3.14) К п =16/533 * 100 % = 3 % 2) Коэффициент оборота по выбыванию. К в = Ч в /Ч ср * 100 % , (3.15) К в = 8/533 * 100% = 1.5 % 3) Коэффициент текучести кадров. К тек = Ч` в /Ч ср * 100 % , (3.16) К тек = 1.13 % Данные анализа сведены в табл.3.9. Таблица 3.9. Анализ движения кадров цеха электролиза магния

Увольнение по причинам, не зависящих от цеха, связаны с уходом в армию и с учебой. 3.4.2. Анализ производительности труда Общая оценка выполнения плана осуществляется с помощью табл. 3.10. Таблица 3.10. Анализ уровня производительности труда

Проведем анализ среднегодовой, среднедневной и среднечасовой выработки рабачего. Это позволит выявить целодневные и внутрисменные простои, оценить их влияние на рост производительности труда. Одним из основных факторов изменения производительности труда является использование рабочего времени.

Баланс рабочего времени приведен в табл.3.11. Таблица 3.11. Баланс рабочего времени одного

Данные анализа среднегодовой выработки одного рабочего приведены в табл.3.12. Таблица 3.12. Анализ движения среднегодовой, среднедневной, среднечасовой выработки рабочих

Интенсивным фактором является часовая выработка рабочего ( в ч ). Общее отклонение среднегодовой выработки работающего определяется по формуле: D ПТ общ = Т (ф) t (ф) в ч(ф) d р(ф) - Т (пл) t (пл) в ч(пл) d р(пл) , (3.19) где d р - удельный вес рабочих в общей численности. D ПТ общ = -160.2 млн.р.

Методом цепных подстановок оценим влияние названных факторов на изменение среднегодовой выработки работающего. 1) D ПТ т =-24.06 млн.р. 2) D ПТ t = 12.2 млн.р. 3) D ПТ Вч = -147.38 млн.р. 4) D ПТ d р = - 0.96 млн.р. Таким образом, наибольшее влияние оказало снижение часовой выработки рабочих.

Результаты анализа среднегодовой выработки работающего приведены в табл.3.13. Таблица 3.13. Анализ среднегодовой выработки работающего

Данные анализа приведены в табл. 3.14. Таблица 3.14. Анализ использования фонда оплаты труда

Затраты на один рубль товарной продукции рассчитываются по формуле: ЗР = (1,n) B i C i / (1,n) B i Ц i , (3.20) где B i - выпуск i-го вида продукции в натуральном выражении, тонн; C i - себестоимость i-го вида продукции, млн.р. n - количество видов продукции.

Рассчитаем отклонение затрат на один рубль товарной продукции фактических по сравнению с планом и влияние на это отклонение каждого из факторов.

Расчет проводим с помощью табл.3.16. Таблица 3.16. Расчет затрат на один рубль ТП

Анализ сметы затрат приведен в табл. 3.17. Таблица 3.17. Анализ структуры себестоимости по статьям калькуляции.

Уменьшились затраты по всем статьям калькуляции, кроме статьи “общепроизводственные расходы”. 3.5.2. Анализ условно - переменных расходов. При анализе условно - переменных расходов исследуется влияние расходных норм материальных и топливно - энергетических ресурсов, цен. К условно - переменным относятся расходы, общая сумма которых изменяется прямо пропорционально с объемом производства.

Данные анализа приведены в табл.3.18. Таблица 3.18. Затраты на сырье и материалы на 1 тонну первичного магния.

Экономия обусловлена снижением цен на электроэнергию, хотя расход электроэнергии был несколько увеличен.

Изменения затрат на единицу продукции по бариевому флюсу и фторкальцию не было. Таким образом, изменение затрат на тонну первичного магния произошло в основном за счет изменения цен на магний - сырец. В общем отклонение составило - 27.73 т.р. 3.5.3. Анализ условно - постоянных расходов При анализе условно - постоянных расходов исследуется влияние двух факторов - сметы и объема производства. Общее отклонение условно - постоянных расходов на тонну магния - сырца фактических от плановых определяется по формуле: D Z общ = Z ф /В ф - Z пл /В пл , (3.24) где D Z общ - изменение расходов на тонну продукции, т.р. Z - сумма расходов по соответствующей смете на весь выпуск, т.р. В - выпуск продукции, тонн.

Влияние на общее отклонение сметы затрат и объема определяется методом цепных подстановок.

Результаты расчетов сводятся в табл. .19. Таблица 3.19. Анализ условно - постоянных расходов в себестоимости одной тонны продукции, т.р.

Проведем анализ сметы общепроизводственных расходов в табл. 3.20. Таблица 3.20. Анализ сметы общепроизводственных расходов, цех № 1

Увеличились расходы почти по всем основным статьям сметы. 3.5.5. Анализ прибыли и рентабельности.

Прибыль от производства первичного магния рассчитывается по формуле: П = (1,n) (Ц i - C i ) * B i , (3.25) где П - условная прибыль, Ц i и C i - цена и себестоимость единицы i-го вида продукции, B i - количество выпущенной продукции в натуральном выражении.

Данные для расчета прибыли от производства магния первичного приведены в табл. 3.22. Таблица 3.22. Расчет прибыли

Причем оба фактора оказали положительное влияние на увеличение прибыли.

Рентабельность товарной продукции рассчитаем по формуле: R = П/С тп * 100% , (3.29) где R - рентабельность, П - прибыль, С тп - себестоимость выпуска продукции.

Влияние изменения прибыли и себестоимости продукции на изменение рентабельности рассчитываем по формулам: D R = D R п + D R c , (3.30) D R п = П ф /С тп(ф) - П пл /С тп(пл) , (3.31) D R п = П ф /С тп(ф) - П ф /С тп(пл ) , (3.32) где D R c - изменение рентабельности за счет себестоимости продукции, D R п - изменение рентабельности за счет прибыли . Данные для расчета рентабельности приведены в табл.3.23. Таблица 3.23. Расчет рентабельности

Изменение прибыли и себестоимости оказало положительное влияние на изменение рентабельности.

Основные технико-экономические показатели деятельности цеха электролиза магния приведены в табл. 3.24. Таблица 3.24. Основные технико-экономические показатели деятельности цеха эа 1995 год

Увеличился по сравнению с планом на 3.2 % выпуск металла, но по сравнению с предыдущим годом он уменьшился на 26.93 %. Уменьшение вызвано недоработками производственной и снабженческой служб. Объем производства в стоимостном выражении снизился по сравнению с базой на 26.93 % , но увеличился по сравнению с планом.

Анализ основных производственных фондов показал , что активная часть в них занимает наибольший удельный вес . Все введенные в 1995 году фонды относятся их к активной части . Анализ численности ППП показал , что, несмотря на проводимую политику сокращения численности, ее уровень возрос на 1.5 % по отношению к предыдущему году и на 2.1 % по сравнению с планом. Можно сделать вывод о наличии скрытой безработицы, т.к. сохранение прежней численности и прием на работу новых работающих был проведен в основном под влиянием профсоюза.

Производительность труда работающего возросла по сравнению с планом на 1.08 %, т.к. выпуск товарной продукции увеличился на 3.2 %. Анализ себестоимости первичного магния показал, что фактическая себестоимость выпуска ниже плановой. Это обусловлено снижением как условно-переменных ( на 0.3 %) , так условнопостоянных расходов ( 2.7 % ). Положительное влияние на снижение себестоимости первичного магния оказало снижение общепроизводственных расходов ( на 2.3 % ). Таким образом себестоимость выпуска уменьшилась по сравнению с планом на 0.5% . Процент выполнения плана по прибыли составил 103.2%. Снижение себестоимости и увеличение прибыли оказало положительное влияние на рентабельность продукции, которая увеличилась на 18 процентных пункта. 4. МАРКЕТИНГ 4.1. Анализ потребления и производства магния.

Страны Запада.

Среднегодовое потребление магния по пятилеткам в период 1981-1995 г.г. представлено в приложении.

Данные за 1981-1994 г.г. взяты из ежегодной статистики Международной Магниевой Ассоциации - ИМА, оценка 1995-1996 г.г. выполнена специалистами СМЗ. Среднегодовое потребление первичного магния по регионам за 1981-1995 г.г. по пятилеткам и прогноз на 1996 г., тыс.т, таблица 4.1. Таблица 4. SEQ Табл. * ALPHABETIC A . Среднегодовое потребление первичного магния по регионам, тыс.т.

Производство магния для покрытия его потребности в странах Запада, таблица 4.3. Для удобства анализа среднегодовые данные 1981-1995 г.г. приведены по пятилеткам.

Таблица 4.3. Производство первичного магния в странах Запада, тыс.т.

Приводимые данные являются оценкой специалистов СМЗ, “АВИСМА” - БТМК, и Российского Института Титана и Магния, город Березники.

Производство и потребление магния и сплавов в СССР по областям применения в период 1981-1995 г.г. и прогноз на 1996 год, таблица 4.5. Данные таблицы не учитывают использование магния для производства титановой губки.

Показатели за период 1983-1990 г.г. представлены в виде среднегодовых, поскольку производство оставалось на одном уровне, экспорт и импорт магния были примерно одинаковыми.

Потребление в этот период ограничивалось возможностями производства. (1) включает все виды литья и производство обработанных продуктов (прокат, детали и т.п.). (2) включает производство химических соединений, анодов и металлотермическое получение металлов.

Таблица 4. SEQ Табл. * ALPHABETIC C . Потребление первичного магния по областям применения в СНГ, тыс.т.

Суммарное потребление магния на производство деталей для автомобилей составляло 6-8 тыс.т в год, или около 10% от общего потребления магния в СССР. Резкий спад закупок магния у производителей в странах СНГ начался в 1992 году.

Основными моментами, предопределившими спад рынка магния, явились: жесткое ограничение применения магния в отраслях, работающих непосредственно на потребительский рынок в прошлом; практически полное прекращение финансирования научных разработок и программ технического переоснащения предприятий для осуществления конверсионных программ; сокращение ассигнований на оборону; замедление оборота денежных средств при расчетах между поставщиками и потребителями; неурегулированность взаиморасчетов между республиками бывшего СССР ; существенное снижение покупательной способности населения в результате инфляции; наличие значительных количеств магния и сплавов в стратегических запасах у потребителей.

Страны СНГ превратились в поставщиков магния для растущего рынка западных стран.

Учитывая, что товар поставлялся по более низким ценам, чем у западных производителей, это стимулировало ускорение роста потребления магния, особенно в автомобильной промышленности, где существовали варианты использования вместо магния других материалов, например, пластиков.

Восточная Европа и Китай.

Потребление и производство магния в странах Восточной Европы и Китая включено в раздел “Прогноз рынка”. Данные о потреблении первичного магния по годам, регионам и отраслям, а также производство вторичного магния вынесены в приложение. 5.2. Прогноз потребления магния в 2001-2005 гг.

Прогноз потребления на Западе. Литье. По оценкам, публикуемым в западной печати, ожидается значительное увеличение потребления магния в литейной промышленности за счет роста его применения в автомобилестроении. В докладе Ассоциации Автомобильной Промышленности Японии (июль 1990 года) приведен прогноз роста использования магния в автомобилях “семейного пользования” с 1 кг на автомобиль в 1989 году до 5 кг в 1995 году и до 40 кг к 2000 году.

Согласно публикациям в журналах “Метал Балетин” и “Металз Уик”, три ведущих американских корпорации “Форд”, “Крайслер” и “Дженерал Моторз” предполагают увеличить количество применяемых деталей из магниевых сплавов в своих автомобилях с 11 до 45. Основная причина - введение нового стандарта в США (CAFE) по расходованию топлива с установлением штрафных санкций за превышение предусмотренной стандартом нормы - 1 галлон на 35 миль или 6,7 литра на 100 км.

Принятие аналогичного стандарта ожидается в Японии. В целом увеличение потребления магния в литейной промышленности к уровню 1992 года в 1997 году увеличится примерно в 2 раза и в 3,5 раза к 2000-2005 годам.

Производство алюминиевых сплавов. Рост потребления магния в производстве алюминиевых сплавов связывается с ростом использования алюминиево-магниевых сплавов в консервных банках, а также дальнейшего увеличения использования различных марок алюминиево-магниевых сплавов в авиационной технике.

Предполагаемые среднегодовые темпы роста использования магния в этом секторе потребления оцениваются в 3.5-4% с ростом к 2000-2005 годам до уровня 200-220 тыс.т магния в год.

Десульфуризация.

Использование магния в качестве десульфуризатора стали растет самыми быстрыми темпами из всех областей его применения.

Среднегодовой уровень использования магния в сталелитейной промышленности по отношению к уровню 1981-1985 г.г. в 1986-1990 г.г. удвоился, в 1990-1995 г.г. - утроился и продолжает расти достаточно быстрыми темпами. К периоду 2000-2005 года может достичь уровня 80-90 тыс.т. Роста потребления магния в остальных отраслях не ожидается.

Суммарный прогноз предусматривает рост среднегодового потребления магния в период 1996-2000 г.г. до уровня 350-370 тыс.т, в период 2001-2005 г.г. - до 470-490 тыс.т.

Прогноз потребления странами Восточной Европы.

Учитывая экономический кризис, охвативший все страны бывшего Восточного блока после его распада, потребление магния ими значительно снизилось в период экономических реформ 1990-1994 г.г.

Принимая во внимание, что эти страны постепенно выходят из кризиса и имеют, как свою черную металлургию, так и алюминиевую и литейную промышленность, а также постепенно растущий потребительский рынок, следует ожидать роста потребления магния и его сплавов и в данном регионе.

Определенные симптомы роста уже намечаются. Так, в 1994 году СМЗ заключил контракты на поставку магния и сплавов для обеспечения венгерских предприятий в количестве 4 тыс.т.

Дополнительно часть продукции закупается на Украине. Кроме того, около 500 т ежегодно потребляется Болгарией, оценочно, около 1 тыс.т - Польшей. После выхода из кризиса ожидается рост потребления в Румынии до уровня не ниже 3 тыс.т, не менее 2 тыс.т Чехией и Словакией.

Оценка потребления магния в этом регионе в 2000-2005 г.г., по мнению специалистов СМЗ, в количестве 15-20 тыс.т вполне правомерна.

Прогноз потребления магния в Китае.

Внутренний рынок магния Китая, согласно опубликованным в журнале “Метал Балетин” (со ссылкой на китайские официальные источники) данным, вырос в 1994 году по сравнению с 1993 годом на 10 % и составил 11 тыс.т.

Учитывая авиационные и космические программы, большую территорию и численность населения, следует ожидать роста потреблении магния. По мнению специалистов СМЗ, рынок магния Китая к 2000-2005 г.г. оценивается в пределах от 25 до 35 тыс.т и будет вдвое превышать его производство.

Прогноз потребления магния странами бывшего СССР. В 1994 году был пройден пик снижения потребления магния в странах бывшего СССР и наметились тенденции роста, в первую очередь на предприятиях литейной промышленности для производства алюминиевых сплавов.

Одновременно ожидается рост закупок магния со стороны предприятий черной металлургии для десульфуризации стали и модификации чугуна.

Учитывая новые требования по расходу горючего в странах Запада и низкий уровень потребления магния в прошлом крупнейшими российскими автомобильными компаниями (АвтоВАЗ, ГАЗ, КамАЗ), для сохранения экспортых возможностей они будут вынуждены подстраиваться под требования CAFE и использовать в конструкциях своих автомобилей магниевые сплавы для снижения веса автомобиля и расхода топлива.

Намечаются тенденции роста нефтедобычи и добычи газа за счет привлечения западных компаний к инвестициям в нефтегазовую промышленность и строительство новых трубопроводов, что вызовет неизбежный рост потребления магниевых протекторов. Из-за недостатка средств в значительной мере снизилось потребление запчастей для гражданской авиации, что не может длительно продолжаться, поскольку значительная часть авиатехники уже использовала ресурс и требует ремонта.

Суммируя все вышеизложенное, можно сделать выводы по росту потребления магния и магниевых сплавов в России и странах СНГ к 2000-2005 году.

Прогноз потребления магния в автомобильной промышленности.

Потребление магния в России для производства автомобилей зависит от уровня внедрения пластиков и других материалов в конструкции автомобилей, а также времени принятия стандартов CAFE. Использование магниевых сплавов в конструкции западного автомобиля “семейного класса” (типа автомобилей “Лада”, “Ока” и т.п.) составляет сегодня около 6,5 кг на машину.

Мощности по выпуску автомобилей в России около 1,5 миллионов штук в год. При использовании магния на уровне автомобиля “Запорожец” - 24 кг, потребление металла автомобильной промышленностью составит 36 тыс.т в год. При уровне использования, согласно прогнозу Автомобильной Ассоциации Японии - 40 - эта величина достигнет 60 тыс.т в год.

Только переход на диски колес из магниевых сплавов, реально обеспечивающий расход топлива на 8-10%, создает сектор рынка магния емкостью 24 тыс.т в год. В связи с вышеизложенным, среднегодовое потребление магния в автомобильной промышленности в период 2000-2005 г.г. оценивается на уровне 10-15 тыс.т в год, как минимальное и 20-30 тыс.т в год, как возможное, с последующим ростом до 50-60 тыс.т.

Прогноз потребления магния в черной металлургии. В качестве базы для расчета потребления магния взяты данные по производству основных видов продукции предприятиями черной металлургии в 1992-1993 г.г.

Производство основных видов продукции предприятиями черной металлургии в 1992-1993 г.г., млн.т таблица 4.6. Таблица 4.6 . Продукция предприятий черной металлургии

Потребление магния для производства модифицированного чугуна можно оценить, приняв за основу расчета расход магния на эти цели в Северной Америке.

Расход магния на модификацию чугуна в этих странах составил 6 тыс.т при общем производстве чугуна 101 млн.т. Для модификации 20-25 млн.т чугуна в России при расходе 0,53 кг/т необходимо 10-13 тыс.т магния. В расчет принято 3-4 тыс.т, как минимальное количество и 6-7 тыс.т, как ожидаемое.

Прогноз потребления магния на десульфуризацию стали. В основу расчета положены цифры производства проката и стальных труб.

Расход магния на десульфурацию стали в настоящее время на Западе составляет 0,5 кг/т.

Производство проката и стальных труб в России - 47-53 млн.т в год.

Среднегодовое потребление магния на эти цели к 2000-2005 году можно оценить на уровне 23-27 тыс.т в год. Для этого есть достаточно оснований, поскольку установка подобного рода монтируется на Магнитогорском металлургическом комбинате с потребностью 3 тыс.т магния в год, намечается внедрение аналогичных установок на Новолипецком и других комбинатах. В 1996 году потребление магния для десульфуризации стали в России должно составить около 6 тыс.т. С учетом темпов роста потребления магния на десульфуризацию на Западе, при оценке потребления магния на эти цели к 2000-2005 г.г. в России принято в расчет 15 тыс.т, как минимальное и 20-25 тыс.т, как возможное.

Прогноз потребления магния в авиационной промышленности.

Прогноз потребления магния предприятиями авиационной промышленности представляет наибольшую сложность.

Имеются данные о потреблении магния в конструкции одного среднего пассажирского самолета класса ТУ-134, ТУ-154, ИЛ-18, в которых общая масса деталей из магниевых сплавов составляла более 1000 кг.

Однако, чтобы оценить потенциал рынка этой области, нет данных по их выпуску. В новой конструкции “Боинга 777” использование магния доведено до 10 т. В качестве ориентира принято за основу потребление магния и его сплавов для нужд авиации аналогично периоду 1985-1990 г.г., с коэффициентом 0,7. Поскольку серьезного оживления в этой отрасли не наблюдается, в оценку потребления магния для этих целей принят минимальный уровень - 10 тыс.т и 20-25 тыс.т, как возможный.

Прогноз потребления для химических целей.

Наибольший рост потребления магния в этой области следует ожидать в использовании его для защиты судов, трубопроводов и стальных конструкций от коррозии. С учетом вышеизложеннных факторов и объемов добычи нефти и газа, потребление протекторов может достигнуть уровня использования магния для этих целей в Северной Америке. В расчет рынка нового предприятия принято потребление этой отраслью России на уровне 4 тыс.т, как минимальное и 7 тыс.т в год, как ожидаемое.

Значительного роста потребления магния для других целей не ожидается и суммарный расход этого металла на остальные виды химического использования оценивается в пределах 3-4 тыс.т, т.е. на уровне потребления 1985-1990 г.г.

Производство алюминиевых сплавов и другое использование магния. Около 50% магния на Западе расходуется на производство алюминиевых сплавов. Общий расход магния на производство алюминиевых сплавов составил в период 1991-1993 года 398 тыс.т при производстве алюминия 45,1 млн.т, или 8,83 кг/т.

Производство алюминия в СССР/СНГ составляет 2,5-3 млн.т год.

Исходя из среднего потребления магния на 1 т алюминия на Западе, можно оценить потребление магния на производство алюминиевых сплавов в пределах 26-31 тыс.т, как ожидаемое и на уровне 15 тыс.т, как минимальное.

Прочее потребление магния (производство сплавов с другими металлами и др. цели) - в пределах 6 тыс.т в год. По оценкам специалистов СМЗ, общее потребление магния в период 2000-2005 г.г. должно составить, таблица 4.7. Таблица 4.7 . Прогноз потреьления магния по областям

Суммарная оценка мирового потребления магния к 2001-2005 гг.

Суммируя вышеизложенное, среднегодовое потребление магния в период 2001-2005 г.г. может быть оценено 3-мя возможными вариантами, таблица 4.8. Таблица 4.8. Среднегодовое мировое потребление магния в 2000-005 гг.,тыс.т.

Планами техперевооружения предусматривается рост выпуска продукции на оставшемся заводе до 75 тыс.т/год.

Производство к 2000г. оценивается на уровне 75 тыс.т. “Магкорп” Компания основана в 1972 году и располагалась рядом с источником сырья - Большое Соляное Озеро. В результате подъема уровня воды в 1986 г. часть выпарных бассейнов была затоплена. В 1989 году была построена новая система бассейнов в западной части пустыни, которой должно хватить на 10-15 лет. К 2000 году проблема с сырьем может возникнуть вновь.

Проектная мощность компании 38 тыс.т, фактическое производство находится на уровне 32 тыс.т. В 1989 году компания была признана самым крупным загрязнителем атмосферы в США. В настоящее время, в результате пуска в работу установок по сжиганию хлора уровень выбросов в атмосферу снизился вначале на 50%, а затем еще на 40%, тем не менее проблемы охраны окружающей среды остаются.

Производство магния на период 2001-2005 г.г. принято в количестве 32 тыс.т. “Норт Вест Аллойз” Основана в 1976 году.

Проектная мощность компании - 40 тыс.т, фактически достигался уровень производства до 36 тыс.т. В марте 1995 года было объявлено об увеличении мощности компании до 49 тыс.т.. К 2001-2005гг принято в расчет производство магния в 49 тыс.т. “Магкан” Начало проекта относится к 1986 году.

Полная мощность по проекту 62,5 тыс.т.

Проект предусматривает 3 стадии: 1-я стадия 12 тыс.т, 2-я и 3-я стадии по 25 тыс.т каждая.

Стоимость строительства 1-ой стадии составила 200 млн.долл. (105 млн.долл. по проекту), проектная стоимость каждой следующей очереди по 25 тыс.т оценивается в 270 млн.долл.

Первая очередь была введена в эксплуатацию в конце 1990 года, и завод проработал около полугода на 50% мощности.

Судьба компании не решена из-за отсутствия дальнейшего финансирования.

Производство компании к 2001-2005 году оценивается в объеме 10 тыс.т. “Тимминко” Завод введен в эксплуатацию в 1941 г.и был единственной компанией по производству магния в Канаде до 1990 года с производством 7-9 тыс.т/год.В июне 1991 года было объявлено о снижении мощности компании по производству магния до уровня 4 тыс.т в год и о переориентации магниевых печей на производство кальция.

Отмечается высокое качество (99.98%) производимого металла, что позволяет применять его в фармацевтике, электронике.

Производство к 2001-2005 г.г. принято на уровне 4 тыс.т/год. “Норск Гидро” Норвегия Норвежский завод компании был основан в 1951 году. В 1991 году была закончена модернизация линии по производству магния в количестве 35 тыс.т.

Основная часть проекта выполнена на 55 тыс.т.

Затраты на модернизацию составили 278 млн. долл.

Увеличение производства на норвежском заводе компании не предполагается. В настоящее время заканчивается строительство завода по переработке магниевых ломов в Херойе с производительностью 7-10 тыс.т/год вторичного магния.

Затраты на строительство составили 9-10 млн.долл.

Канада К середине 1989 года было завершено строительство первой очереди нового завода компании в Канаде с проектной мощностью 45 тыс.т/ год из 60 тыс.т/год по проекту.

Затраты на строительство составили около 600 млн. канадских долларов (450 млн долл США). Достижение проектной мощности намечается к концу 1995 г. На заводе имеется участок по переработке ломов мощностью 7 тыс.т/год вторичного металла (стоимость участка 7 млн.долл.). Выпуск первичного магния двумя заводами компании к 2001-2005 г.г. может составить около 100 тыс.т в год. “Бразмаг” Введен в эксплуатацию в 1982 году. В1991 году мощности по выпуску магния увеличены с 6 до 12 тыс.т.

Стоимость проекта составила 20 млн.долл.

Финансирование осуществлялось правительством Бразилии.

Единственный производитель магния в Латинской Америке.

Фактический уровень производства не превышал 9 тыс.т.

Уровень конкурентоспособности компании оценивается западными специалистами, как один из самых низких среди производителей на Западе.

Производство ожидается на уровне 10-11 тыс.т.

Япония Потенциально только единственный производитель магния в Японии, “Убе Индастриз”, с мощностью по производству магния в 9 тыс.т может вернуться к производству магния. Рост себестоимости магния в период 1990 -1995 г.г. не дает основания предполагать, что это произойдет. Цена магния перед закрытием завода была на уровне 5200-5700 долл/т.

Производство магния полностью прекращено в сентябре 1994 года.

Возврата к производству магния не предполагается. Индия Два завода в Индии были закрыты в течение 1993-1994 годов.

Основной причиной закрытия является неконкурентоспособность из-за высоких цен на электроэнергию. Цена электроэнергии для завода в Тамил Наду компании “ТИДК”, производившего около 600 т магния в год электролизом, составляла 8 центов/кВтч, для завода в Гоурипатаме компании “СМКЛ”, производившего около 1 тыс.т магния, составляла 7 центов/кВтч.

Возобновление производства магния в Индии не ожидается, поскольку были отменены даже импортные пошлины. “САИМ” Мощность компании по производству магния составляет 10-12 тыс.т. Кроме того, компания занимается литьем из магниевых сплавов. В зависимости от рыночной ситуации производство магния компанией значительно варьируется. Цены на магний, производимый компанией, находятся на уровне 3600-3700 долл/т. Имеет низкий уровень конкурентоспособности, так же, как и компания “Бразмаг”, использующая тот же процесс. При хорошем рынке быстро разворачивает свое производство. В расчет на 2000 год взята мощность 10 тыс.т - максимальная за последние 15 лет. “Пешине” Магниевый завод компании основан в 1963 году.

Проектная мощность 17-18 тыс.т/год.

Максимальный выпуск продукции за последние 15 лет был равен 15 тыс.т в год.

Процесс более конкурентоспособен, чем Больцано Силикотерм (“Бразмаг”, “САИМ”) или Пиджеон Силикотерм (“Тимминко”), но менее конкурентоспособен, чем электролиз, особенно в его последних вариантах “Норск Гидро”. В расчет взята мощность 15 тыс.т. “Магнохром” Завод построен в 1979 году специалистами “Пешине” на мощность 9 тыс.т магния в год и работал на уровне 6-8 тыс.т в год до введения эмбарго в связи с войной в Югославии. Около 3 тыс.т магния поставлялось на внутренний рынок, остальное покупалось Западной Европой, в основном Италией.

Производство к 2001-2005 гг ожидается на уровне 8 тыс.т. Калуш Проектная мощность завода составляет 25 тыс.т, фактическое производство не превышало 22 тыс.т.

Начиная с 1993 года, производство сдерживается сырьевой частью, в результате чего производство упало до 15 тыс.т в 1993 г. и до 12-14 тыс.т в 1994 г.

Себестоимость производства была самой высокой в бывшем СССР, уровень убыточности достигал 30-40%. Ожидается дальнейшее падение производства, если не будут решены проблемы, связанные с сырьевой частью.

Уровень производства к 2001-2005 г.г. оценивается в 15-18 тыс.т. Китай Суммарная проектная мощность заводов по производству магния в Китае составляет 20 тыс.т/год, фактический выпуск магния согласно данным журнала “Цветные Металлы” в 1994 году составил около 10 тыс.т, с ростом к предыдущему году на 40%. Спрос на магний в Китае в 1994 году оценивался тем же журналом на уровне в 11 тыс.т с увеличением к уровню 1993 года на 10%. Цены на внутреннем рынке в 1994 г выросли с 30 тыс. юаней за тонну (3750 долл США/т) до 34 тыс. юаней (4250 долл. США/т), или на 13%. По оценкам специалистов СМЗ, производство магния в Китае может достичь уровня 16-20 тыс.т к 2001-2005 году. “АВИСМА” Основан в 1944 году.

Обладает самой конкурентоспособной технологией из всех заводов СНГ по производству магния и имеет самые большие мощности по его производству.

Вторая линия электролиза включает поточную технологию.

Себестоимость магния была самой низкой из всех заводов СНГ. Комбинат имеет своего поставщика карналлита - АО “Уралкалий”, Березники. При успешном решении проблем, связанных с утилизацией хлора, возникшей в результате снижения производства титана, выпуск товарного магния может возрасти до 30 тыс.т в год.

Производство первичного магния к 2001-2005 г.г. оценивается в объеме 30 тыс.т/год. “ЗТМК” (Украина) Основан в 1935 году.

Производство магния было убыточным.

Предприятие, так же как и УКТМК, не имеет собственной сырьевой базы.

Производило не более 1-3 тыс.т товарного магния.

Мощности по магнию законсервированы в 1993 году, и оснований предполагать их повторный запуск не имеется. “уктМК” (казахстан) Мощность по товарному магнию 8 тыс.т. Из-за отсутствия сырья выпуск металла прекращен в 1993 году. В ближайшее время производство товарного магния не планируется. “СМЗ” Основан в 1936 году. Самый старый завод из всех магниевых заводов СНГ. На базе опытного цеха, первого опытного цеха в цветной металлургии, созданного в 1946 году, было отработано большинство применяемых в бывшем СССР технологических процессов, используемых для производства магния. В 1958 году был создан электролизер с верхним вводом анодов на 100 кА. В 1964 году были закончены испытания принципиально нового электролизера бездиафрагменного типа с нижним вводом анодов, что явилось революцией в технологии электролиза магния. В 1970 году произведено первое испытание поточной линии электролиза. В 1954 году на заводе была отработана технология переплавки магниевых ломов в расплаве солей, и с 1959 года введены в эксплуатацию мощности по их переплавке на 6 тыс.т вторичного металла в год. Завод снабжается карналлитом от АО “Сильвинит”, Соликамск, которое является одновременно одним из крупнейших производителей хлористого калия в мире. В условиях повсеместного снижения производства, завод практически не сократил выпуск магния.

Оцениваемое производство магния составляет 17 тыс.т в год и 5-6 тыс.т вторичного магния.

Максимальный уровень производства в период 2001-2005 г.г. на существующих мощностях по производству первичного магния, тыс.т, таблица 4.9. Таблица 4.9 . Прогноз производства магния в 2000-005 гг., тыс.т.

Начиная с 1995 г., спрос на магний превышает производство примерно на 5-7%. 4.4. Проекты. В настоящий момент в мире обсуждаются 4 проекта, краткое описание которых приводится ниже. “Мертвое море”, Израиль.

Осуществление проекта началось в августе 1992 года.

Проектная мощность 50 тыс.т магния в год.

Строительство намечается осуществить в 2 стадии по 25 тыс.т каждая.

Стоимость первой стадии оценивается в 366 млн. долларов США и включает в себя 100 млн. долларов на строительство теплоэлектростанции мощностью 110 МВатт и 266 млн. долларов на строительство мощностей по магнию на 25 тыс.т/год.

Проект предусматривает использование российской технологии электролиза магния из карналлита.

Полная стоимость проекта на 50 тыс.т оценена в 500 млн. долларов.

Запуск мощностей по магнию был предусмотрен в конце 1995 года. По имеющимся данным осуществление проекта задерживается примерно на 1,5-2 года.

Оценка производства на израильском заводе к 2001-2005 г.г. оценивается в 25 тыс.т/год. “Магнола”. В конце 1993 года было объявлено о завершении научно-исследовательских работ, продолжавшихся 8 лет, и о начале проектирования завода на 50 тыс.т/год.

Окончание проектирования намечалось к 1995 году, строительство завода - в период 1995-1997 гг.

Стоимость строительства по проекту - 500 млн. долл.

Проект испытывал финансовые затруднения, вызванные, в первую очередь, введением антидемпинговых пошлин на канадский магний в США в 1993 году.

Технология проекта базируется на вовлечении в качестве сырья отходов производства асбеста с растворением в соляной кислоте и получением хлористого магния.

Электролиз магния предполагается осуществлять на электролизерах разработанных Алканом и Сумитомо.

Алкановский электролизер использовался компанией “Осака Тайтэниум” и имел расход электроэнергии 13 тыс. кВтч/т магния, биполярный электролизер новой конструкции на силу тока 100 кА предусматривает расход 11 тыс кВтч/т магния.

Компания объявила в 1993 году, что себестоимость магния по проекту будет самой низкой в мире.

Сведений о начале реального строительства завода до настоящего времени не поступало. “Магметал/К-маг”, Австралия. В 1992 было подписано соглашение между Куисланд Метал Корпорэйшн (КМК), МИМ Холдингс и Убе Индастриз о проведении исследовательских работ по получению магния из высококачественных австралийских магнезитов путем электролиза с использованием Алкановского электролизера со строительством опытного завода на 1 тыс.т/год.

Стоимость работ оценена в 50 млн. австралийских долл. (35-40 млн. долл. США). Строительство завода на 60 тыс.т/год оценено в 400-450 млн. долларов.

Исследования продолжались в течение 1993-1994 г.г.

Сообщения о строительстве опытого завода в Австралии и о начале проектных работ не поступало.

Саудовская Аравия Для обеспечения потребности в магнии странами Персидского залива в 1993 году обсуждался вопрос строительства завода на 10 тыс.т. Ввиду дешевой электроэнергии себестоимость магния по проекту составляла 2880 долларов/т.

Дальнейшего воплощения проект не получил. Из всех существующих проектов реально реализуется сегодня только один - строительство нового магниевого завода в Израиле на 25 тыс.т.